P FMEA和D FMEA有什么区别

两者区别：

1、 分析角度不同 DFMEA 分析：DFMEA是设计失效模式及后果分析。设计不合理导致的产品失效， 不考虑制造本身的失效， 只反映设计本身存在问题 ，PFMEA 分析：PFMEA是对产品生产环节进行分析。制造过程不符合要求导致的产品失效，假设设计是合理2、 目的不同DFMEA ：识别出关键，重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到 。PFMEA：识别出关键，重要的过程特性， 并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。3、设计过程不同DFMEA ：设计 FMEA ，应用于产品设计时，对产品失效的分析，检查产品设计是否满足所有要求，包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求，有多大的风险，该怎样改进。 PFMEA ：过程 FMEA ， 应用于产品实现过程设计， 包括原材料采购、 零件生产、 制造、 处理、 成品组装、运输、交付等一些列过程，其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析， 确认有多大的风险，该怎样改进。4、失效模式不同DFMEA 直接对应的产品失效的模式 。PFMEA 则针对各个环节可能造成产品的失效进行分析 ， 两个过程似乎反着进行 。扩展资料PFMEA模式分析1、“过程功能/要求”是指被分析的过程或工艺。该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出。

2、“潜在的失效模式”是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。典型的失效模式包括断裂、变形、安装调试不当等

3、“失效后果”是指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响，根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果，对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来阐述，如噪声、异味、不起作用等。

4、“严重性”是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度，为了准确定义失效模式的不良影响，通常需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值，用1-10分表示，分值愈高则影响愈严重。“可能性”： 是指具体的失效起因发生的概率，可能性的分级数着重在其含义而不是数值，通常也用1—10分来评估可能性的大小，分值愈高则出现机会愈大。“不易探测度”： 是指在零部件离开制造工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难易程度，评价指标也分为1—10级，得分愈高则愈难以被发现和检查出。

5、“失效的原因/机理”是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述，针对每一个潜在的失效模式在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因，如果起因对失效模式来说是唯一的，那么考虑过程就完成了。否则，还要在众多的起因中分析出根本原因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施，典型的失效起因包括：焊接不正确、润滑不当、零件装错等。

6、“现行控制方法”是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述。这些控制方法可以是物理过程控制方法，如使用防错卡具，或者管理过程控制方法，如采用统计过程控制（SPC）技术。