注塑机冷料怎么调

注塑产品产⽣冷料如何解决

1）成型原料不符合要求。

如果成型原料在包装，运输，预热和预⼲燥等处理过程中混⼊杂质或不同品级的原料混⽤，原料粒径不匀或过⼤，都会使成型的塑件中含有异物杂质。对此，应筛出原料中的异物杂质，选⽤粒径均匀的原料。在预处理和成型过程中，要防⽌粉尘和其他异物杂质从料⽃，料筒及模具处混⼊熔料中。

2）⼯艺条件控制不当。

其产⽣原因及处理⽅法如下：

A，料温太低，熔料塑化不良。应适当提⾼料筒温度。

B，料温太⾼或成型周期太长，熔料分解变质。应降低料温和缩短成型周期。

C，模温和喷嘴温度太低产⽣冷料粒。应适当提⾼模具和喷嘴处的温度。

D，注塑机塑化能⼒不⾜，塑化容量接近塑件重量，使得成型时间很短。应换⽤较⼤规格的注塑机。

E，模具结构不合理。如果模具的主流道及分流道⽆冷料⽳或定位不当，冷料进⼊型腔中会在塑件内形成僵块。对此，应增设冷料⽳。

（1）根据不同的负载要求，经常检查、调整溢流阀的压力，使之恰到好处。

（2）合理选择液压油，特别是油液粘度，在条件允许的情况下，尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失。

（3）改善运动件的润滑条件，以减少摩擦损失，有利于降低工作负荷、减少发热。

（4）提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度，严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构，尽可能降低液压缸的启动力，以降低机械摩擦损失所产生的热量。

（5）必要时增设冷却装置。