倒插筋灌注桩施工方案

1、灌注桩

1、1施工顺序：

场地平整→放桩位线→钻孔机就位→机械钻直孔→清孔→检查→放钢筋笼→灌注混凝土→测混凝土面高→钻机移位→凿混凝土桩头

1、2施工准备

(1)做好场地平整工作，修建钻机工作平台，做到三通一平，即电通、水通、路通，对于不利于施工机械运行的松软场地进行处理。雨期施工时，应有足够的排水措施。

(2)布置施工场地，其面积要满足吊放钢筋笼需要

(3)复核测量基准线、水准基点及桩位。

1、3埋设护筒

护筒是保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作的辅助工具，它还起着保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头，以防止塌孔的作用。护筒直径比桩孔直径大10cm左右，以方便钻头的提升。安装护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不应大于50mm。护筒应埋设牢固密实，它的入土深度，在砂土中不小于1.5m，在粘土中不小于1m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上，在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。护筒设有1～2个溢浆口，便于泥浆溢出而流回泥浆池，进行回收和循环。 

1、4钻机就位

在平整好的场地上铺设枕木，然后用水平尺校正，确认水平后，进行钻机就位，钻机就位应准确、水平、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，用水平尺检测转盘中心，十字交叉法检测转盘中心与桩位对正。

1、5钻孔

(1)施工顺序

根据钻机移动和混凝土浇筑方便的原则，结合该工程现场实际条件及桩与桩之间的间距等因素综合考虑，采用跳打法（隔一打一）的施工顺序。

(2)钻进操作注意事项

①安装钻机时，转盘中心应与钻架上吊滑轮在同一垂直线上，钻杆位置偏差不应大于2cm，使用带有变速器的钻机，应把变速器板上的电动机和变速器被动轴的轴心设置在同一水平标高上。

②根据岩土情况，合理选择钻头和调配泥浆性能。

③钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面50～80mm，并开动泥浆泵，使泥浆循环2～3分钟。然后开动钻机，慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒脚下1m以后，可按地质情况逐渐加大转速和钻压，以正常速度钻进，并保证及时排渣。

④正常钻进时，应合理调整和掌握各种参数，不得随意提动孔内钻具。操作时应掌握升降机钢丝绳的松紧度，以减少钻杆晃动。在钻进过程中，应根据不同地质条件，随时检查泥浆指标。在易塌地层中钻进时，应适当加大泥浆比重。

⑤在粘土层中钻孔时，选用尖底钻头，中等转速，大泵量的钻进方法。

⑥在砂土或软土等易塌地层中钻孔时，采用平底钻头、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量及稠泥浆的钻进方法。

⑦在砂砾等坚硬土层中钻孔时，易引起钻具跳动、憋车、憋泵、钻孔偏斜等现象，操作时要特别注意，采用低档慢速、控制进尺、优质泥浆、大泵量及分级钻进的方法。

⑦在直径较大的桩孔中钻进时，在钻头前部可加一小钻头，起导向作用。在清孔时，孔内沉渣易聚集到小钻头内，并可减少孔底沉渣。

⑨加接钻杆时，先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环3～5分钟后，再拧卸、加接钻杆。

⑩钻进过程中，应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具吊落孔内，损坏钻头。

11如护筒底土质松软出现漏浆时，则提起钻头，向孔中倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。

12钻进过程中，必要时投入适量纯碱以提高泥浆比重和胶结能力，有利于沉渣排出孔外。

(3)终孔验收

成孔并自检合格后，报请监理工程师进行终孔验收。验收项目为：孔径、孔位偏差、终孔深度、最大孔斜等。验收标准为孔径偏差不大于10cm，孔斜不大于1%，孔径不小于设计孔径且其允许偏差范围为±50～100mm。

(4)清孔

常用的清孔方法有正循环清孔、泵吸反循环清孔和气举反循环清孔。该工程采用正循环清孔法，分两次进行。其操作方法是：正循环钻进终孔后，将钻头提离孔底80～100mm采用大泵量向孔内输入比重为1.05～1.08g/cm3的新泥浆，维持正循环30分钟以上，把桩孔内悬浮大量钻渣的泥浆替换出来，直到清除孔底沉渣为止。其间，孔内泥浆上返速度不应小于0.25m/s。

①一次清孔

第一次清孔在终孔后、提钻前进行，用比重、粘度略小的泥浆更换孔内的稠密泥浆，结合该工程实际情况，清孔时间：桩1需1.5～2小时，桩2需0.5～1.0小时。

②二次清孔

由于原土造浆的泥浆稳定性较差，因此当孔内泥浆一旦停止循环，泥浆中悬浮的颗粒会在短时间内下沉造成沉淤，而且成孔完毕后、灌注水下混凝土以前还要进行下放钢筋笼和导管两道工序，其时间间隔少则2小时，多则4～5小时或更长，在此时间内孔内泥浆中悬浮的颗粒势必大量下沉而使孔底淤积厚度增大而超出规定范围，同时在下放钢筋笼中难免有孔壁泥皮刮带落至孔底，因而必须进行二次清孔。

二次清孔是在下导管后、灌注混凝土前进行。清孔时要不断上下窜动导管，以利于孔底沉渣上泛。

清孔过程中应经常测定泥浆指标。清孔质量以二次清孔为控制标准。

清孔换浆达到上述标准，报经监理工程师验收合格后，方可进行后续混凝土的浇筑工作。

③清孔结束后，孔内应保持一定的水头高度，并应在30min内灌注混凝土，若超30min，则应重新进行清孔并报请监理工程师按清孔质量标准进行验收。

1、6钢筋笼加工及入位

(1)钢筋笼制作在现场修建操作平台，按设计要求制作，严格控制制作误差，并设置起吊点，起吊点设在加强箍筋部位。

(2)考虑钢筋笼的整体刚度及钻机的起吊高度，钢筋笼分节制作，每节长度一般为5～8m，待钢筋笼入位时，再依次将各节连成整体。每节钢筋笼连接时采用搭接焊，接头错开，在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的50%，单面焊接长度为10d。

混凝土保护层采用φ8mm钢筋每隔2m做一组50mm的保护层，每组3块，且应均匀分布在同一截面的主筋上。制笼时，要求焊接牢固，尺寸正确，成形周正。此外，为检测成孔混凝土的灌注质量，在制作钢筋笼时，针对每根桩制作3根声波检测管，管长为设计桩长，点焊于钢筋笼的四周同钢筋笼一起放入桩孔，3根声波管成120°均匀布置，其底部、顶端封堵，防止杂物进入。

钢筋笼的外形尺寸应符合设计要求，其制作允许偏差应符合规范规定。

成形的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不超过二层。

(3)钢筋笼的孔口焊接及吊放

①钢筋笼孔口焊接严格按照下列规定执行：

Ⅰ、下节笼上端露出操作平台高度1.0m左右。

Ⅱ、上、下节笼主筋焊接部位表面污垢严格清除干净。

Ⅲ、上、下节笼各主筋位置校正对正，且上、下笼保持垂直状态方可施焊。

Ⅳ、焊接时两边对称施焊。

Ⅴ、每节笼子焊接完毕后，要求补足焊接部位的箍筋。

②吊放钢筋笼

起吊钢筋笼时，吊点准确，保证垂直度，然后对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，如遇阻碍，不能强行下放，查明原因并经处理妥善后再继续下笼。

钢筋笼采用逐段接长后放入孔内，即先将第一段钢筋笼放入孔中，利用其上部架立筋暂时固定在护筒上部，此时，主筋位置要正确、竖直。然后吊起第二段钢筋笼，对准位置，用搭接焊等方法接长后放入钻孔中，如此逐段接长后放入到预定位置。

③钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差±100mm，钢筋笼全部安装入孔后，检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。

1、7水下混凝土灌注

(1)混凝土灌注方式

混凝土灌注采用直升导管法。导管采用螺纹连接导管，导管内径根据桩径、每小时灌注量及钢筋笼中间净宽等因素确定。导管连接应平直可靠，密封性好，拼接后进行充水以检验导管的密封性，合格后才进行使用。

(2)水下混凝土灌注注意事项

①灌注前对桩孔质量、孔底淤积厚度、泥浆指标、孔深进行一次检查，以防意外事故发生。

②导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土为宜，一般控制在30～50cm。

③使用的隔水塞应有良好的隔水性能，保证能顺利排出，该工程采用橡胶制圆球，上面用系有铁丝的盖板盖住。

④混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度为0.8～1.3m，导管内混凝土柱和管外泥浆柱压力平衡，并保证混凝土能完全置换出导管内泥浆。

⑤待初灌混凝土足量后，迅速提起盖板离开漏斗口，将混凝土灌至孔底。

⑥混凝土灌注过程中，导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面，导管埋入混凝土面的深度控制在2～6.0m，导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6.0m，派专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，并详细填写水下混凝土灌注记录。

⑦混凝土面上升速度控制在2～4m/h，提升导管速度与混凝土浇筑速度相适应。

⑧控制最后一次灌注量，桩顶的灌注标高比设计标高增加0.5～0.8m，以便清除桩顶部的浮浆渣层，保证暴露的桩顶混凝土达到设计强度值。

⑨混凝土灌注过程中为防止钢筋笼上浮，采取以下措施：

Ⅰ、在孔口固定住钢筋笼上端。

Ⅱ、混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度保持在3.0m左右，灌注速度适当放慢。

Ⅲ、当混凝土面进入钢筋笼底端1～2m后，适当提升导管，以减小导管埋入深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。

Ⅳ、在灌注即将结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度和比重增大，常出现混凝土上升困难，此时可上下窜动导管，以利于泥浆泛出。

Ⅴ、混凝土浇筑要求在混凝土初凝前完成。若出现异常情况，灌注过程中停顿时间较长，则采取以下措施：

a、混凝土拌和中，加入适量缓凝剂

b、适当加大浇筑速度。

1、8施工强度分析及机械配置

灌注桩施工总长为930m，计划安排工期21天。考虑天气影响取系数为0.9，得：

日工作强度：930÷21÷0.9=49m/d

1台灌注桩机台班产量按46m考虑，设备运转率按80%考虑，则共需1台套灌注桩机，采用2班制施工，即可满足施工需求。另外配备1台5t汽车起重机，用于钢筋笼吊装。

2、充填灌浆

2、1 施工准备

2、1.1根据拟投入的灌浆泵容量的大小、输浆距离的远近、扬程高低和料场位置等因素，以及尽量满足施工干扰少、搬迁次数少、电源和交通方便等原则，布置好制浆和灌浆机械。

2、1.2灌浆施工前应确定好观测点位置，埋设好必要的观测设备，并应准备好观测和试验仪器以及观测记录表和面果表。

2、1.3灌浆施工前应做灌浆试验。按灌浆设计进行布孔、造孔、制浆、灌浆。观测灌浆压力、吃浆量及泥浆容量、坝体位移和裂缝等。试验孔不小于3个。试验结束后应分析资料，总结经验，修改参数，完善和熟练灌浆工艺，然后方可全面施工。

2、2造孔

灌浆孔采用150型地质钻机和合金钻头钻进，造孔必须按序进行，造孔应保证铅直，偏斜不得大于孔深的2%。应用干法造孔，不得用清水循环钻进。

2、3制浆

应用专用机械制浆。浆液各项指标应按设计要求控制。灌浆过程中浆液容重和输浆量应每小时测定1次并记录，浆液的稳定性和自由析水率10天测1次，如浆料发生变化，应随时加测。

2、4灌浆

灌浆方法采用分段灌浆法，由下至上，下套管分段灌注，段长可为5～10m。在灌浆中，应先对第一序孔轮灌，采用“少灌多复”的方法。待第一序孔灌浆结束后，再进行其它序孔的灌注。灌浆开始先用稀浆，经过3～5min后再加大泥浆稠度。若孔口压力下降和注浆管出现负压（压力表读数为0以下），应再加大浆液稠度，浆液的容重应按技术要求控制。每次最大灌浆量应按设计要求控制，每孔灌浆次数应通过试验确定，一般为5～10次。

2、5施工强度分析及机械配置

2、5.1施工强度分析

充填灌浆总长为1248m，计划安排工期40天。考虑天气影响取系数为0.9，得：

日工作强度：1248÷40÷0.9=35m/d，采用三班制施工。

2、5.2机械配置

2、6主要技工及劳动力人数

灌浆工:18人，普工：18人

3、植筋

3、1施工顺序

布孔→钻孔→清洗→插筋→注浆→养护→检查验收

3、2施工方案

3、2.1材料

钢筋：选用Ⅱ级或Ⅲ级高强度的螺纹钢筋，且每批钢筋均应附有生产厂家的质量合格证明书。

水泥：采用标号不低于325#的普通硅酸盐水泥

砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂

水泥砂浆：砂浆标号必须满足施工图纸的要求，注浆锚杆水泥砂浆的强度等级不应低于20MPa

外加剂：按施工图纸要求，在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。

3、2.2钻孔

植筋孔的开孔位置、孔深及孔轴方向严格按施工图纸布置或工程师现场指定的位置进行，施工图纸未作规定时，其植筋孔的孔轴方向应垂直于开挖面局部加固植筋的孔轴方向应与可能滑动的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45°注浆植筋孔的钻孔径应大于植筋钢筋直径，钻头直径应大于植筋钢筋直径15mm以上。

3、2.3植筋孔的注浆

植筋孔钻好后，先将钢筋插入孔内，再将按施工图纸规定的配合比拌好的水泥砂浆注入钻孔内孔内注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔钢筋。

3、2.4施工强度分析及设备配置

植筋总量为1949根，计划安排工期10天，考虑天气影响取系数为0.9，得：

日工作强度：1949÷10÷0.9=195根/d

设备配置：手持式风钻1台。