P FMEA和D FMEA有什麼區別

兩者區別：

1、 分析角度不同 DFMEA 分析：DFMEA是設計失效模式及後果分析。設計不合理導致的產品失效， 不考慮製造本身的失效， 只反映設計本身存在問題 ，PFMEA 分析：PFMEA是對產品生產環節進行分析。製造過程不符合要求導致的產品失效，假設設計是合理2、 目的不同DFMEA ：識別出關鍵，重要的產品特性，並制定相關措施保證這些特性達到 。PFMEA：識別出關鍵，重要的過程特性， 並制定相關措施保證這些特性符合過程目的。3、設計過程不同DFMEA ：設計 FMEA ，應用於產品設計時，對產品失效的分析，檢查產品設計是否滿足所有要求，包括產品功能、性能、法規符合性、顧客特殊要求、可維修性、可用性等要求，有多大的風險，該怎樣改進。 PFMEA ：過程 FMEA ， 應用於產品實現過程設計， 包括原材料採購、 零件生產、 製造、 處理、 成品組裝、運輸、交付等一些列過程，其中對產品性能以及交付能力影響的因數進行分析， 確認有多大的風險，該怎樣改進。4、失效模式不同DFMEA 直接對應的產品失效的模式 。PFMEA 則針對各個環節可能造成產品的失效進行分析 ， 兩個過程似乎反着進行 。擴展資料PFMEA模式分析1、“過程功能/要求”是指被分析的過程或工藝。該過程或工藝可以是技術過程，如焊接、產品設計、軟件代碼編寫等，也可以是管理過程，如計劃編制、設計評審等。儘可能簡單地説明該工藝過程或工序的目的，如果工藝過程包括許多具有不同失效模式的工序，那麼可以把這些工序或要求作為獨立過程列出。

2、“潛在的失效模式”是指過程可能發生的不滿足過程要求或設計意圖的形式或問題點，是對某具體工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潛在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的後果。典型的失效模式包括斷裂、變形、安裝調試不當等

3、“失效後果”是指失效模式對產品質量和顧客可能引發的不良影響，根據顧客可能注意到或經歷的情況來描述失效後果，對最終使用者來説，失效的後果應一律用產品或系統的性能來闡述，如噪聲、異味、不起作用等。

4、“嚴重性”是潛在失效模式對顧客影響後果的嚴重程度，為了準確定義失效模式的不良影響，通常需要對每種失效模式的潛在影響進行評價並賦予分值，用1-10分表示，分值愈高則影響愈嚴重。“可能性”： 是指具體的失效起因發生的概率，可能性的分級數着重在其含義而不是數值，通常也用1—10分來評估可能性的大小，分值愈高則出現機會愈大。“不易探測度”： 是指在零部件離開製造工序或裝備工位之前，發現失效起因過程缺陷的難易程度，評價指標也分為1—10級，得分愈高則愈難以被發現和檢查出。

5、“失效的原因/機理”是指失效是怎麼發生的，並依據可以糾正或控制的原則來描述，針對每一個潛在的失效模式在儘可能廣的範圍內，列出每個可以想到的失效起因，如果起因對失效模式來説是唯一的，那麼考慮過程就完成了。否則，還要在眾多的起因中分析出根本原因，以便針對那些相關的因素採取糾正措施，典型的失效起因包括：焊接不正確、潤滑不當、零件裝錯等。

6、“現行控制方法”是對當前使用的、儘可能阻止失效模式的發生或是探測出將發生的失效模式的控制方法的描述。這些控制方法可以是物理過程控制方法，如使用防錯卡具，或者管理過程控制方法，如採用統計過程控制（SPC）技術。