![磨床砂轮的分类]( "磨床砂轮的分类")
- 1．按所用磨料可分为普通磨料（刚玉、碳化硅等）砂轮天然磨料超硬磨料（金刚石、立方氮化硼等）砂轮2．按形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等3．按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。砂轮特性参数主要有磨料、粘度、硬度、结合剂、形...
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![磨床砂轮修整器头加工尺寸]( "磨床砂轮修整器头加工尺寸")
- 答磨床砂轮修整器头加工尺寸：磨床凸度的修正参数是sin30°×50＝25mm，前提是角度修整器的中心距是50mm的。修整由直线和园弧组成的各种砂轮截形的专用机床附件。砂轮修整器和块规配合使用可以得到所需要的凸R及凹R的角度精密砂轮，厚度修整器、同步砂轮修整器可以修整砂轮的厚...
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![磁芯通过式磨床磨不平怎么调]( "磁芯通过式磨床磨不平怎么调")
- 通过式磁芯磨床砂轮磨损严重，正在整形。2、通过式磁芯研磨机的金刚石修整工具磨损或损坏严重。如果需要更换修整工具，建议使用组合修整工具。3、通过式磁芯磨床的砂轮太细，表面太光滑，需要加快砂轮的校正或换刀。4、通过式磁芯磨床砂轮修整器进给机构间隙过大，导致修整不均匀，...
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![德国乔格磨床介绍]( "德国乔格磨床介绍")
- 乔格(Georg)(德国)Ultraturn卧式车床用于大型轴类零件加工。Ultragrind和Capco轧辊磨床产品为磨辊行业树立新的标杆。Ultradrill和Ultramill钻铣床用于特殊孔加工和铣削加工。UltraturnMC是集成车铣镗磨开槽钻孔以及在线测量功能的万能机床，最大加工重量250吨。...
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![车床和磨床的区别]( "车床和磨床的区别")
- 车床用于加工轴、套、盘等零件，车床装有刀架，用以安装刀具，车床的加工方式，一般为工件旋转，刀具进行进给，车床的加工工件的余量较大。数控车床可以进行复杂回转工件加工磨床一般是用来加工精度和表面光洁度有较高要求的工件，磨床的最显著特点是配置有砂轮，加工时，砂轮旋转，工件作进...
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![内圆磨床磨工件有振纹怎么解决]( "内圆磨床磨工件有振纹怎么解决")
- 内元磨床磨出工件有振纹主要原因是，一，工件装夹不紧，工件松动，要找正工件并夹紧。二，砂轮松动，砂轮内孔与刀杆外元间隙过大造成砂轮松动，将砂轮内孔垫纸使间隙越小越好并紧固砂轮，将砂轮修圆修锋利。三，砂轮选择过硬，选择稍软砂轮。四，工件转速快，适当选择工件转数，并冷确液要充足。...
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![磨床和车床哪个轻松]( "磨床和车床哪个轻松")
- 当然磨床轻松些。磨床最大的麻烦就是把液压系统搞明白。其他的操作动作不值一提。机床操作还是比较好学的，但是做什么事都一样，需要你的耐心、恒心很信心。很简单的工作如果不用心的话，也做不好相反，难做的工作如果认真的话，也能创造奇迹。数控机床人人能学，也人人都能学会。但...
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![无心磨床磨出的料表面不光滑]( "无心磨床磨出的料表面不光滑")
- 1、检查切削液是否清洁2、检查主轴跳动不要超过0.001MM，间隙不要过大(具体视机型而定)3、检查导轮轴跳动不要超过0.001MM，间隙不要超过0.005MM4、检查中心高位置是否正确。补充：心磨床的导轮是无心磨最复杂的，因为角度很多无心磨床，是不需要采用工件的轴心定位而进行磨削的一...
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![外圆磨床有螺旋纹是怎么回事]( "外圆磨床有螺旋纹是怎么回事")
- 第一点，砂轮修整不好，容易岀现螺旋纹，用金钢笔打完砂轮后，砂轮表面有毛刺，用细油石用手轻轻磨一下就好了，第二点，进刀过大，光磨时间不够，也导致岀现螺旋纹，延长光磨时间这样机本螺旋纹就消失了。...
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![双面磨床的优缺点]( "双面磨床的优缺点")
- 1、采用无级调速系统控制，可轻易调整出适合研磨各种部件的研磨速度。采用电—气比例阀闭环反馈压力控制，可独立调控压力装置。上盘设置缓降功能，有效的防止薄脆工件的破碎。2、通过一个时间继电器和一个研磨计数器，可按加工要求准确设置和控制研磨时间和研磨圈数。工作时可调...
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![外圆磨床尾架压力怎么调]( "外圆磨床尾架压力怎么调")
- 方法如下尾架的调整需要转动能使尾架套筒向后转动的扳手。可以踩在跳板上，也可以自动前进尾框布什，踩到底，把布什往后仰。松开脚-松开后，布什向前。或者，可以转动调整手柄来调整尖工件的力。...
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![上海外圆磨床导轨油怎么调]( "上海外圆磨床导轨油怎么调")
- 要看选择润滑的位置如果是磨头（砂轮轴）就有一种专业润滑脂，加上后再封闭，一般用两到三年没问题。如果是滑轨，开式润滑，露天的，容易污染的地方，必须清理干净，然后再加稀油，这种既起到润滑作用，又很容易清洗掉希望我的回答可以对你有帮助...
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![无心磨床切入磨优缺点]( "无心磨床切入磨优缺点")
- 优点:1、连续加工，无需退刀，装夹工件等时间短，生产率高。2、托架和导轮定位机构比普通外圆磨床顶尖、中心架机构支承刚性好，切削量可以较大，并有利于细长轴类工件的加工，易于实现高速磨削和强力磨削。3、无心外圆磨床工件靠外圆在定位机构上定位，磨削量是工件直径上的余量，故砂轮...
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![外圆磨床加工出来尺寸扁]( "外圆磨床加工出来尺寸扁")
- 外元磨床加工出来的尺寸扁主要是因为，一，外元磨又称中心磨，中心孔是非常重要的，如果车工钻中心孔没钻好，则磨出的活扁，如中心孔不园则磨工就需用60度研孔顶尖将中心孔研园研亮再加黄油两顶尖顶上磨，最重要。二，如砂轮不锋利硬磨，也可造成活扁，重修砂轮即可。三，顶尖顶的过松或过紧也...
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![内圆磨床的结构是什么]( "内圆磨床的结构是什么")
- 内圆磨床的基本结构床身采用闭式静压导轨、磨头为滑动轴承。内圆磨床采用有辅助支架的刚性支承形式、采用宽砂轮。当时、这台在通用磨头移动式的卧轴矩台内圆磨床上改制的设备，价值70万美元。但由于使用时间已较长、磨削精度已达不到规定的技术要求。也不能满足当时的生产...
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![磨床工件不转水泵不上水]( "磨床工件不转水泵不上水")
- 1、进水管与泵体里面有空气的话，要让水泵运作起来，必须要提前做灌水进行处理，先把进水管与泵体内的一些空气都要排空，才能让水泵得到较大压力，从而才能将水抽上出来，一旦有空气存在直接就会影响它的压力较差，简单说就是没有动力，一旦出现没有动力，水就抽不上来。2、计量隔膜泵里面...
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![无心磨床磨不圆的原因]( "无心磨床磨不圆的原因")
- 两个原因。一，车床车的外元本身不圆，因此在无心磨床上磨削将随圆就圆随扁就扁。措施，车活时用两顶尖孔夹一面顶一面（注意顶尖别磨损，并测不圆度）合格后转无心磨。二，无心磨导轮过低，当砂轮和导轮配合（进刀）时有旋转不当可产生不圆度。措施，调整导轮，高于砂轮1毫米为佳。综上。...
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![磨床有哪几部分组成]( "磨床有哪几部分组成")
- 常用磨具：砂轮、砂带、油石和研磨料。一般磨削精度可达it6，表面粗糙度ra为0.8~0.2um精密磨精度it5~it6，表面粗糙度ra0.1~0.08um高精密磨精度可达it5以上，表面粗糙度ra可达0.04~0.01um。一、磨床的特点1、多刃加工，高速旋转。2、万能性强，适用广。3、适用于各种表面加工。4、加...
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![m1432a型万能外圆磨床能不能磨13锥度]( "m1432a型万能外圆磨床能不能磨13锥度")
- 能。m1432a型万能外元磨床可以磨13锥度，再大一点的锥头也可以磨。通常外元磨磨锥度都是移动双层床面的上层，而磨大角度则得搬砂轮架角度，不过得切磨（接刀）。...
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![磨床磁盘红铜和黄铜哪个好]( "磨床磁盘红铜和黄铜哪个好")
- 磨床的工件加工量虽然不像车床的切削量那样大，但是磨床的整机精度却是比较高的。凡是需要在磨床上加工的工件在机加工中都是最后一道工序了。所以磨床除了床体基础件之外，任何一个组成的结构件或主机用件的材质和精度都是有标准要求的。所用的磁盘必须用黄铜而不是紫铜。紫...
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![进退刀太慢是什么原因 外圆磨床]( "进退刀太慢是什么原因 外圆磨床")
- 外圆磨床进退刀太慢的原因是，外圆磨油箱里的液压油用的时间过长，一些杂质混在油中使液压油变稠，控制进退刀的液压阀粘连，一进一退速度减慢，有时慢许多。解决方法，将油箱的液压油抽出，清洗油池，更换新油，对油管进行清洗疏通，将进给阀清理即可...
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![无心磨床导轮要修细还是粗]( "无心磨床导轮要修细还是粗")
- 细。无心磨床的导轮修细一点好。其实导轮的粗细不是很重要，重要的是修圆修起来，导轮是无心磨床的重要组成部分，它有推动工件前行参与砂轮磨削的功能。细点好。...
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![磨床液压系统换向阀能修吗]( "磨床液压系统换向阀能修吗")
- 液压换向阀，如果使用时间长就会出现漏压的现象，这个是无法修理的，通常只有换新的。平面磨床使用粘度为46号液压油，新机在使用三个月后需更换液压油，以后则每年更换一次，同时须清洁油箱，每天检查液压油油位，油位应保证在最低与最高线之间。液压马达启动前，须确定流量调速杆（如配制有...
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![北京二机磨床主轴好用吗]( "北京二机磨床主轴好用吗")
- 北京第二机床厂是生产外元磨床的优质厂家，二机床生产的磨床主轴是经得起考验的，从尺寸公差，形位公差，光洁度，淬火硬度，螺纹螺母都是过关的。我厂大修磨床（M1432B）都是从北京第二机床厂进货，统一标准，安装方便，装上后试车非常棒。为二机床的磨床主轴点赞。...
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![外圆磨床怎么校正头架和尾座]( "外圆磨床怎么校正头架和尾座")
- 外圆磨床校正头架和尾座，最好是使用验棒，验棒本身都是高精度的，误差都在001左右，顶在外圆磨床的主轴顶尖，和座顶尖之间，首先校整一下验棒外圆的跳动，要求在001以内，然后把千分吸在磨头框子上，再把千分表顶在轴上，然后移动磨床的拖板，检查千分表的读数，读数越接近越好，一般不超过001。...
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