![單板旋切時寬窄不均勻解決方法]( "單板旋切時寬窄不均勻解決方法")
- 1、當楊木旋切機出現板皮不平整的故障：當楊木旋切機出現板皮不平整的故障的時候，就需要重新刃磨刀具，檢查刀刃的平直度。2、當楊木旋切機出現板皮不均勻的故障：當楊木旋切機出現板皮不均勻的故障的時候，您需要重新刃磨刀具至鋒利，並用油石打磨。當刀位太高，刀縫偏大時，木材在旋切...
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![橡膠木指接板和旋切板]( "橡膠木指接板和旋切板")
- 橡膠木指接板，材質密度好，木紋清晰。它採用蒸氣烘乾技術，9-12天的烘乾基本將材料溼度控制在6%-8%採小料指接技術以確保所集成板材不變形，由於木材易吸潮的特性，使得所拼接板材在特定的溼度環境下還有不同的上拱下彎變形目前指接板生產企業採用拼接膠水均採用優質環保產品加工...
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![旋切模具維修注意事項]( "旋切模具維修注意事項")
- 1、維修旋切模具時要注意周圍的安全問題，要同時保證機器和人的安全，因爲旋切機通常採用的都是高壓電，所以對於檢查人員來說，如果操作不當的話，會產生危險，不僅僅造成機器的損壞，同時也會導致操作人員受傷。2、在通電檢查的過程中，操作人員首先要檢查一下機器的連接是否是正常的，保...
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![旋切20板皮刀縫多大]( "旋切20板皮刀縫多大")
- 旋切20板皮刀縫3㎜大按你需要削切的木皮的厚度來調節刀縫，開始可以調節在1mm左右，然後試切，不滿意再調大或者調小。...
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![激光切管機怎麼把管旋轉90度切割]( "激光切管機怎麼把管旋轉90度切割")
- 1：準備好需要切割的材料，固定在工作臺上。2：根據材料及厚度，調用相應的參數。3：根據切割參數選擇相應的鏡片和噴嘴，並檢查是否完好。4：將切割頭調到至合適的焦點。5：檢查及調整噴嘴居中。6：切割頭傳感器標定。7：切割氣體檢查，輸入開通輔助氣體命令，觀察是否能良好的從噴嘴噴出。8：材料...
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![旋切機如何調進刀壓力]( "旋切機如何調進刀壓力")
- 旋切機在普通狀況下，是要按規範厚度調試好壓力的。就詳細運用旋切機的時分也會需用三角尺（500*250mm）靠住雙花滾的上部和內側，用直尺（150mm）頂住單花滾的下面察看三角尺下邊與直尺交接處的數值，皮子厚1.0mm-2.0mm時取35mm-36mm，如皮子厚度規格小於1.0mm以下時讀數值相應加打，如皮...
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![無卡旋切機尾刀卷怎麼調整]( "無卡旋切機尾刀卷怎麼調整")
- 可以鬆開機器兩頭的滑枕螺絲和調節螺絲，適當把刀門放寬10幾市然後把刀子下調兩個毫米再緊好兩頭的螺絲，另外就是木頭過於干時儘量多噴的水稍放一個時候。再旋時基本上就可以消除板皮打卷。旋切出的木皮厚度出現不均勻情況，主要原因在於測速編碼或者電子尺部分出現問題。解決...
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![solidworks旋轉切除軸如何選擇基準軸]( "solidworks旋轉切除軸如何選擇基準軸")
- 在Solidworks中，選擇基準軸的步驟如下：1.在使用軸旋轉功能前，先在Solidworks介面中向需要旋轉切除的物體上方單擊一次，使其成爲選中狀態2.接着雙擊“旋轉功能”工具，或者選擇“操作-旋轉功能”，彈出旋轉偏好設定視窗3.在“旋轉偏好設定”視窗中，“基準軸”是必須設定的，它決定了...
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![三一旋挖機各個檔位的切換]( "三一旋挖機各個檔位的切換")
- 三一挖掘機的三個檔位，經濟模式（L），普通模式（S），大作業量模式（H）。1、一般來說，工地活不着急的話採用L模式就行了，比較省油。2、正常情況下就是S模式，耗油量和作業量相對平衡。3、如果採用H模式，作業速度會比較快，但是耗油量也會隨之增加，一般情況不建議採用。...
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![旋轉攝像頭怎麼切換網絡]( "旋轉攝像頭怎麼切換網絡")
- 旋轉攝像頭切換網絡方法：1、攝像頭用網線連上路由器，通電。電腦也接在同一路由並安裝客戶端軟件。2、用攝像頭的搜尋工具搜尋到攝像頭IP並把該lP改成與路由同一網段儲存。之後在IE欄輸入該攝像頭lP進入WEB端介面進行簡單設定。3、進入路由進行端口映射(若攝像頭是P2P功能的...
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![旋切機切刀延遲怎麼解決]( "旋切機切刀延遲怎麼解決")
- 1、送上電源，指示燈亮，電機不能啓動。原因：電源缺相或主控制線虛接。解決方法：檢修電源與控制線與總停止按鈕 2、板皮薄厚不均勻。原因：刀高或刀低，刀縫與進刀掛輪不一致。解決方法：參照調刀圖表調整刀高度，調整刀鋒與掛輪，更換木料...
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![螺旋蘿蔔怎麼切]( "螺旋蘿蔔怎麼切")
- 1、開水龍頭把蘿蔔洗乾淨泥沙，接着用削皮刀把蘿蔔皮去掉，並去掉蘿蔔頭部以及尾部。2、把白蘿蔔切成三段，然後把三段分別切成長方形。注意要切的皮要切薄一點。3、首先將洗淨的長條茄放在案板上，找個竹筷來，將竹筷放在蘿蔔的前面，準備工作就好了4、對於一個新手來說，如何控制好成...
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![大切諾基旋鈕說明]( "大切諾基旋鈕說明")
- 外圍按鈕左下角陡坡緩降左上角低速四驅右邊外圍兩個按鈕是控制底盤升降的中間按鈕左邊兩個是調整懸掛模式左上雪地模式左下運動模式。旋鈕上最左側的SPORT運動模式從外部體現最明顯的是空氣懸掛將車身放低中央差速器將超過的80%扭力分給後軸，以帶來趨向後驅的操控感受分動...
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![大回旋切紙機紙頭切斜調試方法]( "大回旋切紙機紙頭切斜調試方法")
- 1、通電開機，按照畫面顯示的提示進行操作，使機器正常開機。2、切紙機正常開機後，不要着急移動推紙器，測量出切刀與推紙器之間的長度。3、根據切紙機上的功能按鍵點擊並進入設定模式，通常需要輸入密碼纔可以進行操作。4、根據顯示提示選擇“設定機器基準”這個選項，把第二步中測...
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![茄子螺旋花刀切法]( "茄子螺旋花刀切法")
- 茄子可以透過以下五個步驟來打螺旋花刀，所需材料：茄子一個，菜刀一把。1、首先把茄子的頭給去掉，因爲茄子頭太硬，做出來不好吃。2、把茄子平均分爲三段。3、取來其中一段，沿着茄子一邊，按次序切6刀，注意不要切到底。4、沿着剛纔下刀的垂直方向，還是按照次序切6刀，注意不要切到底。5...
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![曬蘿蔔乾的螺旋切法]( "曬蘿蔔乾的螺旋切法")
- 螺旋蘿蔔乾的切法：1、開水龍頭把蘿蔔洗乾淨泥沙，接着用削皮刀把蘿蔔皮去掉，並去掉蘿蔔頭部以及尾部。2、把白蘿蔔切成三段，然後把三段分別切成長方形，注意要切的皮要切薄一點。3、首先將洗淨的長條茄放在案板上，找個竹筷來，將竹筷放在蘿蔔的前面，準備工作就好了。4、對於一個新手...
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![大回旋切紙機常見故障]( "大回旋切紙機常見故障")
- 故障 原因 解決方法 裁切後刀未回到最高點 離合器間隙過大或摩擦片磨損 調整離合器的間隙或更換摩擦片 保險螺栓斷裂 刀片刃口磨損，負荷過大 刃磨刀片 壓紙器壓力不足 液壓油濃度過大 更換濃度小的液壓油 不能將紙張全部...
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![旋切機刀口調多大]( "旋切機刀口調多大")
- 原則上旋切刀刃口高度應高於原木中心0-1mm，試車旋切時若發現切削阻力過大並有斷皮現象，刀刃下明顯的白痕較長，一般3--4mm爲。...
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![三木三森旋切機優缺點]( "三木三森旋切機優缺點")
- 優點1、實時的動態高速運算，保證旋切厚度始終保持在設定值，使木皮在正常旋切情況下均勻度誤差在±0.1mm以內。2、適應能力強。在電壓波動的情況下保持輸出力矩恆定，在額定電壓的60℅以上都可以滿足旋切的正常運轉。針對很多農村電網環境差的場合此項技術尤其有效。3、寬速度...
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![螺旋狀蘿蔔乾怎麼切]( "螺旋狀蘿蔔乾怎麼切")
- 首先，準備一個新鮮的蘿蔔。洗乾淨，去頭去尾，去掉中間凹坑比較多的地方的皮。將蘿蔔放平，兩邊夾上兩根筷子。這樣做的目的，是使你在切的過程中不會切到最底部。然後把蘿蔔與頂頭平行切片，注意中間每片的空間均勻，避免中間切斷。然後把蘿蔔翻面，不同於剛纔頂頭平行的那種切法，而是把...
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![旋切機單輥快還是雙輥快]( "旋切機單輥快還是雙輥快")
- 單輥快，旋切機啃刀一般有兩種情況：一：木軸在直徑大的時候。二：旋到木芯的時候。第一種情況是因爲刀口過大或單輥過低，也就是通常說的壓力小。第二種情況是因爲刀口過小或單輥太高，通常說的壓力大。量刀工具用一個角尺和一個直尺。刀的高度和輥的高度要看你做多厚的皮子和滾筒的...
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![旋切機尾板切成兩半是什麼原因]( "旋切機尾板切成兩半是什麼原因")
- 是壓力大原因。刀臺自動旋轉，自動調刀鋒，與普通機器相比大大提高了出板平整度和均勻度。該產品在綜合其它機型的基礎上，採用伺服控制系統和精密絲槓進給，使產品性能更加穩定。利用大齒輪曲線進給，進刀方式，使木皮在正常旋切情況下均勻度誤差在0.1mm左右。在木材不圓時可旋切厚...
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![旋切機電路接法]( "旋切機電路接法")
- 一．旋切機接線說明：1、COM與FWD接通，實現啓動功能。2、COM與REV接通，實現停止功能。3、COM與D1接通，實現快進功能。4、COM與D2接通，實現快退功能。5、COM與D3接通，實現厚度切換功能。6、COM與D4接通，實現故障復位功能。7、前限接近開關的接法：（選用常開效果的接近開關）電源的正端接P...
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![旋切機切板刀不轉]( "旋切機切板刀不轉")
- 原因如下1、電源通的情況下，指示燈亮，但是點擊不能啓動解決措施：可能是因爲電源缺相或主控制線虛接導致的，檢查電源和總停止按鈕。2、機器旋切時自動退刀時出現異常，時進時停解決措施：可能是因爲進給電路虛接後者電磁離合片打滑，刀過高導致的，需要對進給線路進行檢修，及時調整刀高...
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![旋切機出的皮子兩頭翹]( "旋切機出的皮子兩頭翹")
- 解決方法：1、先降刀高，降完沒效果那就是單滾的壓力不對。先把單滾適當降低，在降點刀高就可以了。2、鬆開機器兩頭的滑枕螺絲和調節螺絲鬆開，適當把刀門放寬點，再把刀具的高度降低，然後緊固好螺絲或者撒點水溼潤一下。...
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